주요 도전 과제는 소음 수치가 특정 목표 포인트 이하로 유지되면서, 제한된 사이즈의 소형 AC 3상 라인 리액터를 개발하는 것이었습니다.
이는 엘리베이터 시스템의 제한된 공간과 엄격한 소음 기준을 모두 충족해야 하는 복잡한 과제였습니다.
[솔루션]
우리 팀은 맞춤형 AC 라인 리액터를 개발하여 문제를 해결했습니다. 특히, 코시드 개발 특허 기술을 적용하여 소형화와 소음 감도를 동시에
달성했습니다. 이 기술은 리액터의 성능을 극대화하면서도 소음 문제를 효과적으로 해결할 수 있는 혁신적인 접근법을 제공했습니다.
[결과]
개발된 맞춤형 AC 라인 리액터는 기존 소음 수치를 충족하면서도, 단 1대의 리액터로 시스템을 운영할 수 있도록 설계되었습니다. 이를 통해 엘리베이터 제조 기업은 원가를 30% 절감하는 성과를 얻었습니다. 또한, 소형화된 리액터는 설치 공간의 효율성을 극대화하여 추가적인 비용 절감 효과를 가져왔습니다.
[프로젝트 배경]
한 산업용 설비 고객은 고압 인버터 구동 과정에서 발생하는 직류 전류 리플 문제로 인해 시스템 효율 저하와 전력 소자의 수명 단축 문제를 겪고 있었습니다.
[도전 과제]
고전압 환경에서도 안전하게 동작하는 절연 구조 필요
리플 억제를 통한 전력 품질 안정화
소자의 발열 최소화와 장시간 운전 보장
[솔루션]
절연 등급 강화 – 절연 필름과 권선 구조를 최적화하여 고전압에서도 안전성을 확보
전류 리플 억제 설계 – 인덕턴스 값을 최적화해 리플 성분을 효과적으로 감소
발열 관리 – 권선 저항 최소화 및 방열 설계를 통해 온도 상승 억제
[결과]
개발된 DC 리액터는 리플 전류를 감소시켰으며,
발열 또한 기존 대비 크게 줄어 장비의 신뢰성을 높였습니다.
고객사는 설비 효율이 향상되고, 전력 소자의 수명 또한 연장되었습니다.
[도전 과제]
장비의 고주파 환경에서도 안정적으로 동작하는 리액터가 필요함
장시간 연속 운전에도 성능 저하가 없어야 하며,
고객이 요구하는 소형화와 맞춤 사양까지 동시에 충족해야 했습니다.
[솔루션]
코시드는 다음과 같은 접근을 통해 문제를 해결했습니다:
부품 소재 최적화 – 코어 소재와 권선 구조를 재검토하여 고주파에서도 손실을 최소화했습니다.
맞춤형 설계 – 설치 공간과 정격 조건에 맞춘 커스텀 AC 리액터를 개발했습니다.
신뢰성 검증 – 열화 시험, 내전압 시험, 장시간 부하 운전 테스트를 통해 고객의 까다로운 품질 기준을 충족했습니다.
[결과]
개발된 리액터는 실제 장비에 적용되어 고조파 억제율이 기존 대비 30% 이상 개선되었으며, 장비의 안정 운전 시간도 크게 늘어났습니다.
이를 통해 고객은 장비의 신뢰성을 확보하고 유지보수 비용을 절감할 수 있었으며, 코시드는 새로운 파트너십을 공고히 할 수 있었습니다.
[프로젝트 배경]
고객사는 기존 리액터에서 발생하는 발열 문제로 인해, 새로운 리액터로의 교체가 필요하게 되었습니다.
이로 인해 제품의 성능 및 안정성을 유지하면서도 발열 문제를 해결할 수 있는 리액터 개발이 요구되었습니다.
[도전 과제]
[솔루션]
[결과]
소재 변경으로 인해 단가가 상승했지만, 공정 효율을 높여 단가 인상 압박을 최소화할 수 있었습니다. 새로운 리액터는 발열 문제를 성공적으로 해결하여, 제품의 성능과 안정성을 향상시켰습니다. 이를 통해 고객의 요구를 충족시키고, 제품 신뢰성을 강화할 수 있었습니다.
[프로젝트 배경]
기존 거래처의 리액터 품질 문제로 인해 리액터를 변경해야 하는 상황.
제품의 신뢰성과 고객 만족도에 직결되는 중요한 문제입니다.
[도전 과제]
기존 리액터의 품질 문제를 해결하기 위해, 우수한 품질 기준을 만족시키는 새로운 리액터를 개발해야 했습니다.
[솔루션]
품질 문제를 근본적으로 해결하기 위해 다음과 같은 접근 방식을 취했습니다:
[결과]
코시드사의 리액터는 제조 공정 상 숙련된 중간관리자의 철저한 관리 하에 생산되어,
샘플과 동일한 품질로 양산 및 납품이 가능합니다.
이를 통해 고객의 신뢰를 회복하고 품질 문제를 완전히 해결할 수 있었습니다.
[프로젝트 배경]
인버터 내부의 공간 제약으로 인해 제한된 크기의 DC 리액터 설계가 필요하게 되었습니다.
이는 인버터의 성능 및 안정성을 유지하면서도 효율적인 공간 활용을 요구하는 도전 과제를 제시했습니다.
[도전 과제]
[솔루션]
리액터의 lead 인출 위치와 제조 공정 간의 현실성을 동시에 고려하여 설계하는 것은 매우 까다로운 작업이었습니다. 이를 해결하기 위해 다음과 같은 접근 방식을 취했습니다:
[결과]
이번 프로젝트를 통해, 제한된 공간 내에서도 최적의 성능을 발휘할 수 있는 DC 리액터를 성공적으로 설계할 수 있었습니다.
재설계된 lead 인출 위치는 기존의 문제점을 해결하면서도 제조 공정에 잘 맞추어졌습니다.
이로써 인버터의 성능을 유지하면서도 공간 효율성을 극대화하는 성과를 거두었습니다.
[프로젝트 배경]
해당 기업은 기존에 거래 중인 리액터의 단가가 비싸다고 느껴 원가 절감을 위한 재설계를 의뢰했습니다.
이 기업은 동일한 성능을 유지하면서도 비용을 절감할 수 있는 대책을 찾고 있었습니다.
[도전 과제]
주요 도전 과제는 고객이 요구하는 스펙에 맞추면서, 과잉 설계된 부분을 조정하여 합리적인 단가를 제시하는 것이었습니다.
(고객의 실제 필요를 충족시키면서도 불필요한 비용을 최소화하는 작업)
[솔루션]
기존 리액터는 고투자율 코어를 사용하여 제작되었으나, 해당 고객은 고투자율 코어가 필요하지 않았습니다.
이에 따라 과잉 설계된 부분을 조정하고, 고객의 사용에 적합한 자재로 재설계하여. 이를 통해 기존 단가 대비 40%의 원가 절감을 이루어냈습니다.
[결과]
재설계된 리액터는 고객이 요구하는 성능을 충족하면서도, 과잉 설계된 부분을 제거하여 비용 효율성을 극대화시켰습니다.
고객은 동일한 성능을 유지하면서도 리액터의 단가를 40% 절감할 수 있었고 고객은 전반적인 운영 비용을 크게 줄일 수 있었으며, 원가 절감 목표를 성공적으로 달성하였습니다.
[프로젝트 배경]
엘리베리터 제조 기업이 원가 절감을 위해 새로운 3상 리액터 설계를 의뢰했습니다.
시스템의 비용을 절감하면서도 성능을 유지할 수 있는 솔루션을 필요로 했습니다.
[도전 과제]
주요 도전 과제는 소음 수치가 특정 목표 포인트 이하로 유지되면서, 제한된 사이즈의 소형 AC 3상 라인 리액터를 개발하는 것이었습니다.
이는 엘리베이터 시스템의 제한된 공간과 엄격한 소음 기준을 모두 충족해야 하는 복잡한 과제였습니다.
[솔루션]
우리 팀은 맞춤형 AC 라인 리액터를 개발하여 문제를 해결했습니다. 특히, 코시드 개발 특허 기술을 적용하여 소형화와 소음 감도를 동시에
달성했습니다. 이 기술은 리액터의 성능을 극대화하면서도 소음 문제를 효과적으로 해결할 수 있는 혁신적인 접근법을 제공했습니다.
[결과]
개발된 맞춤형 AC 라인 리액터는 기존 소음 수치를 충족하면서도, 단 1대의 리액터로 시스템을 운영할 수 있도록 설계되었습니다. 이를 통해 엘리베이터 제조 기업은 원가를 30% 절감하는 성과를 얻었습니다. 또한, 소형화된 리액터는 설치 공간의 효율성을 극대화하여 추가적인 비용 절감 효과를 가져왔습니다.